1. Độ xốp
Độ xốp của khíxuất hiện dưới dạng các lỗ tròn nhỏ nằm rải rác trên bề mặt vật đúc hoặc bị mắc kẹt bên trong.Độ xốp co ngóttạo thành các khoảng trống không đều, liên kết với nhau khi kim loại co lại trong quá trình đông đặc.
Nguyên nhân:độ ẩm trong khuôn, khí hòa tan trong hỗn hợp nóng chảy, hệ thống thông hơi không đủ hoặc cổng chặn không đúng khiến khí bị kẹt.
Phòng ngừa:
Làm nóng trước khuôn và lõi để loại bỏ độ ẩm.
Khử khí kim loại nóng chảy một cách triệt để (ví dụ, khử khí quay cho nhôm).
Tối ưu hóa thiết kế thông hơi và tràn để khí thoát ra ngoài.
Sử dụng quá trình hóa rắn định hướng với vị trí đặt ống đứng thích hợp.
2. Sâu răng co ngót
Các khoảng trống lớn, không đều thường được tìm thấy ở các phần dày hoặc các điểm nóng nơi kim loại đông cứng lại.
Nguyên nhân:làm mát không đồng đều, thể tích bộ nạp/ống nâng không đủ hoặc hình dạng cổng kém.
Phòng ngừa:
Thiết kế lại các phần dày để có độ dày thành đồng đều nếu có thể.
Đặt các ống nâng tại các điểm nóng để nạp kim loại nóng chảy trong quá trình co lại.
Áp dụng phương pháp làm lạnh để tăng tốc độ làm mát ở những phần nặng.
Sử dụng phần mềm mô phỏng để dự đoán mô hình hóa rắn trước khi sản xuất.
3. Bao gồm
Các hạt phi kim loại -xỉ, cát, oxit hoặc cặn - được nhúng vào vật đúc.
Nguyên nhân:đổ hỗn loạn, xỉ mang theo từ gáo, xói mòn cát khuôn hoặc hình thành oxit trong quá trình tan chảy.
Phòng ngừa:
Sử dụng bộ lọc bọt gốm trong hệ thống cổng.
Sử dụng vòi rót đáy-hoặc vòi ấm trà để giảm nhiễu loạn.
Gạn và khuấy đều hỗn hợp tan chảy trước khi đổ.
Duy trì lớp phủ khuôn và độ bền cát thích hợp.
4. Tắt lạnh (Chạy sai)
Đường hoặc điểm gián đoạn nơi hai dòng kim loại gặp nhau nhưng không hợp nhất hoàn toàn. Trong trường hợp nghiêm trọng, khoang chỉ được lấp đầy một phần (chạy sai).
Nguyên nhân:nhiệt độ rót thấp, tốc độ rót chậm, tính lưu động kém hoặc cổng rót không đầy đủ.
Phòng ngừa:
Tăng nhiệt độ rót trong thông số kỹ thuật của hợp kim.
Tăng tốc độ rót và cải thiện thiết kế cổng.
Làm nóng khuôn trước để giảm sốc nhiệt.
Loại bỏ oxit và đảm bảo dòng chảy kim loại sạch.
5. Rách Nóng (Hot Cracking)
Các vết nứt phân nhánh, không đều hình thành trong giai đoạn đông đặc muộn khi kim loại yếu và co lại dưới áp lực.
Nguyên nhân:khuôn hoặc lõi bị cản trở quá mức, phần thay đổi đột ngột hoặc nhiệt độ đổ cao.
Phòng ngừa:
Thêm phi lê và chuyển tiếp dần dần khi thay đổi phần.
Sử dụng lõi có thể thu gọn để giảm bớt sự hạn chế.
Tối ưu hóa độ cứng của khuôn và thời gian lắc.
Hạ nhiệt độ rót xuống một chút để giảm ứng suất nhiệt.
6. Khiếm khuyết về cát (Bỏng-, đóng vảy, nổi gân)
Các khuyết tật bề mặt nơi cát dính vào vật đúc (đốt-) hoặc nơi bề mặt khuôn bong ra và tạo ra các mảng nổi lên (vảy) hoặc vết nứt-như các đường vân.
Nguyên nhân:nhiệt độ kim loại cao, lớp phủ khuôn không đủ, độ chịu lửa của cát thấp hoặc tích tụ áp suất khí.
Phòng ngừa:
Áp dụng lớp phủ khuôn chịu lửa thích hợp.
Sử dụng cát-chất lượng cao, được chọn lọc phù hợp và có khả năng chịu lửa tốt.
Kiểm soát nhiệt độ rót.
Đảm bảo thông gió đầy đủ để giảm áp suất khí.
7. Độ xuyên kim loại
Kim loại thấm vào khuôn cát, tạo ra bề mặt-có cát thô ráp, khó làm sạch.
Nguyên nhân:hạt cát thô, mật độ khuôn thấp, áp suất tĩnh kim loại cao hoặc lớp phủ không đủ.
Phòng ngừa:
Sử dụng cát mịn hơn hoặc tăng độ nén của khuôn.
Áp dụng chất rửa/phủ khuôn thích hợp.
Giảm chiều cao đổ để giảm áp suất tĩnh.
Tối ưu hóa độ cứng của khuôn.
8. Cong vênh và không chính xác về kích thước
Vật đúc bị biến dạng khỏi hình dạng mong muốn, thường là trong quá trình làm nguội hoặc rung lắc.
Nguyên nhân:tốc độ làm nguội không đồng đều, ứng suất dư, rung lắc sớm hoặc biến dạng khuôn/lõi.
Phòng ngừa:
Thiết kế cho độ dày thành đồng đều và làm mát đối xứng.
Để khuôn có đủ thời gian làm nguội trước khi lắc.
Sử dụng phương pháp xử lý nhiệt-giảm ứng suất cho các hợp kim nhạy cảm.
Duy trì độ cứng của lõi và khuôn.
Tóm tắt tham khảo nhanh
表格
| Khuyết điểm | Nguyên nhân chính | Sửa phím |
|---|---|---|
| Độ xốp của khí | Khí/độ ẩm bị giữ lại | Khử khí, thông hơi, làm nóng khuôn trước |
| Khoang co ngót | Cho ăn không đầy đủ | Risers, ớn lạnh, phần đồng nhất |
| Bao gồm | Sự nhiễu loạn / xỉ | Bộ lọc, làm sạch tan chảy, đổ êm dịu |
| Đóng lạnh | Nhiệt độ thấp / dòng chảy kém | Tăng nhiệt độ, cải thiện cổng |
| Rách nóng | Hạn chế/căng thẳng | Phi lê, lõi đóng mở |
| Khuyết tật cát | Chất lượng lớp phủ/cát | Sơn chịu lửa, cát chất lượng |
| thâm nhập | Cát thô/áp lực | Cát mịn hơn, rửa khuôn |
| cong vênh | Làm mát không đều | Thiết kế đồng nhất, làm mát có kiểm soát |
Bài học cuối cùng
Hầu hết các khuyết tật đúc đều có thể ngăn ngừa được thông qua sự kết hợp củaxử lý tan chảy thích hợp, thiết kế cổng và tăng mạnh mẽ, chuẩn bị khuôn có kiểm soát, Vàgiám sát quá trình. Đầu tư vào mô phỏng hóa rắn và kiểm tra quy trình thường xuyên sẽ mang lại lợi ích nhờ giảm phế liệu, giảm chi phí làm lại và chất lượng bộ phận ổn định.
